Intégrité des données

La continuité digitale aide les fabricants d'équipements à offrir de meilleures solutions clients

Rebecca Lambert
14 June 2019

5 min read

Beaucoup de fabricants d'équipements industriels ont du mal à garantir que leurs données produit sont toujours exactes et à jour. Les plates-formes d'innovation métier sophistiquées relèvent le défi en gérant les données comme un fil continu. Elles optimisent les workflows et boostent l'innovation.

Depuis qu'il a transféré ses processus de conception et d'ingénierie globale sur une plate-forme d'innovation métier, 3CON, producteur mondial d'équipements de fabrication pour l'industrie automobile, a réduit le temps nécessaire pour développer une nouvelle machine de 40 %. La clé de ce succès, explique Hannes Auer, PDG de la société basée en Autriche, c'est que la plate-forme procure aux employés de 3CON un accès instantané à chaque élément d'information sur chaque produit au fur et à mesure qu'il chemine du concept à la conception, l'ingénierie, la fabrication et le service après-vente. Ce processus garantit que les données sont à jour, précises et fiables et permet aux concepteurs et ingénieurs des diverses sociétés de travailler plus efficacement ensemble.

Ce concept de « continuité digitale » est essentiel pour assurer la qualité des produits, optimiser leur développement et booster l'innovation. 3CON et la plupart des fabricants en sont convaincus. Pourtant, le rapport de 2018, « Digital Engineering: The New Growth Engine for Discrete Manufacturers », publié par Capgemini, société française de conseil et de transformation digitale, a révélé que près des deux tiers des fabricants ont du mal à mettre en place la continuité digitale. En effet, la plupart d'entre eux désignent la continuité digitale comme leur défi numéro 1.

UN OBSTACLE MAJEUR

Bien que 3CON ait mis en œuvre la continuité digitale pour ses équipements, Hannes Auer comprend pourquoi elle reste une difficulté pour un si grand nombre.

« Les fabricants veulent travailler avec les meilleures applications, mais chaque application peut utiliser différents modèles de données, ce qui veut dire que les données doivent être converties chaque fois que vous passez d'une application à l'autre », explique-t-il. « Les conversions de données sont aussi peu pratiques que chronophages, et à chaque étape de conversion, vous risquez de perdre des informations critiques sur le produit. »

« NOUS DISPOSONS DE LA CONTINUITÉ DIGITALE SUR 80 % DE NOS PROCESSUS, SOIT 30 % DE PLUS DEPUIS QUE NOUS AVONS BASCULÉ SUR NOTRE NOUVELLE PLATE-FORME ».

JEFF WALTERS
VICE-PRÉSIDENT DE L'INGÉNIERIE, GLOBE TRAILERS

Le rapport « Digital Engineering » de Capgemini indique que, dans la plupart des entreprises, les systèmes et processus existants ne prennent pas en charge le partage transparent des données entre les fonctions.

« Nous avons constaté que 6 entreprises sur 10 sont incapables de synchroniser les activités des différentes fonctions dès le début de la phase de conception et de développement », précise le rapport. « À peu près autant trouvent également difficile de créer l'information sur la façon dont un produit a été conçu, fabriqué et entretenu, d'y accéder et de la réutiliser. »

Cependant, les fabricants qui veulent rationaliser leurs systèmes existants sont confrontés à un défi de taille.

« Certains systèmes de gestion du cycle de vie des produits renferment l'équivalent de 20 années de données, qui devront toutes être vérifiées et reconstruites », déclare Jacques Bacry, vice-président et directeur du Groupe PLM chez Capgemini et l'un des principaux auteurs du rapport. « Synchroniser et faire converger toutes ces données est une tâche démesurée. »

Pourtant, elle est aussi évitable.

« Au fur et à mesure que les fabricants progressent vers la virtualisation et la simulation au sein de leurs systèmes de production, ils doivent pouvoir associer cela à des données du monde réel afin de détecter et corriger les problèmes avant qu'ils ne surviennent, améliorer la qualité des processus et renforcer la sécurité des travailleurs et des produits », précise Jacques Bacry. « Pour cela, une continuité digitale solide est primordiale. »

DE LA CHIMÈRE À LA RÉALITÉ

Pour 3CON, la solution réside dans le transfert de son processus d'ingénierie et de conception entier vers une plate-forme unique avec des applications entièrement intégrées pour la gestion de projet, la conception 3D, la programmation de commande digitale et la simulation.

« Nous avions besoin de pouvoir travailler avec les meilleures applications, c'est pourquoi nous avons mené beaucoup de recherches avant d'arriver à notre décision et faire confiance à un fournisseur », indique Hannes Auer. « Aujourd'hui, nous gérons l'ensemble de notre processus de production sur une plate-forme unique. Tous nos concepteurs et ingénieurs à travers le monde utilisent le même modèle de données. Ces informations convergent ensuite vers notre service client, qui gère les besoins de pièces de rechange et la maintenance. »

Les avantages sont doubles : désormais, les employés sont débarrassés des problèmes d'interface, et ils ont la certitude que les données auxquelles ils accèdent sont à jour.

« Ce passage de la gestion basée sur les fichiers à notre base de données globale consolidée s'avère incroyablement performant pour charger ou mettre à jour de très grands ensembles », précise Hannes Auer. « Même si vous êtes connecté depuis un site où la bande passante est limitée, les performances sont excellentes. Grâce aux workflows et rôles utilisateur, nos concepteurs sont toujours assurés de disposer de la dernière version de la conception, peu importe qui a effectué le dernier changement. »

CONTINUITÉ SUR LE CLOUD

À l'instar de 3CON, le fabricant de remorques américain Globe Trailers a mis en application la continuité digitale en basculant l'ensemble de ses opérations sur une plate-forme unifiée — mais Globe Trailers a choisi de le faire sur le cloud. Ce choix, déclare Jeff Walters, vice-président de l'ingénierie, lui permet d'avoir l'esprit tranquille et assure la continuité des activités.

« Grâce aux technologies sur le cloud, les ressources peuvent être allouées au déploiement de la technologie frontale vers l'atelier de fabrication et les clients plutôt qu’à la gestion de serveur et de back-end », explique-t-il. « J'ai toujours estimé qu'une PME était mieux servie en permettant aux professionnels de gérer les serveurs back-end. Et j'avais raison. »

Globe Trailers a maintenant pleinement confiance dans l'intégrité des données de ses processus digitaux.

« Nous disposons de la continuité digitale sur 80 % de nos processus, soit 30 % de plus depuis que nous avons basculé sur notre nouvelle plate-forme. » Nous avons tellement optimisé notre processus digital que nous avons pu nous séparer de notre imprimante géante. »

DES PRODUITS PLUS SÛRS ET PLUS FIABLES

Les avantages de la continuité digitale s'étendent bien au-delà des gains d'efficacité internes. Elle permet également aux fabricants d'améliorer leurs processus et d'éviter de répéter les erreurs passées sur de nouveaux projets tout en assurant une plus grande intégrité de l'ingénierie — des avantages qui se traduisent par de meilleures solutions pour les clients.

« Ce n'est pas qu'une question de gain de temps ; la qualité de notre ingénierie est meilleure », commente Hannes Auer de 3CON. « Auparavant, il était vraiment difficile de s'assurer que tous les concepteurs travaillaient avec les données CAO les plus récentes. À présent, dès que quelqu'un apporte la moindre modification au workflow, tous ceux qui travaillent sur le produit sont immédiatement au courant. Toutes les leçons apprises sont intégrées dans le modèle standard. Donc, en cas de défaillance sur une machine en Asie, par exemple, le modèle de produit de référence est mis à jour. Après, quand un concepteur - même s'il est basé dans une autre partie du monde - le consulte, il peut voir exactement ce qui est arrivé et faire en sorte que la même défaillance ne se reproduise plus. »

La continuité digitale jette également les bases du développement, par les fabricants, de nouvelles méthodes et de nouveaux processus de production qui collent encore mieux aux exigences de fabrication de produits individualisés.

« Si vous pouvez définir dès le début de la phase d'ingénierie comment un produit va être fabriqué, vous pouvez aussi imaginer de nouvelles méthodes pour le concevoir et le construire », souligne Jacques Bacry de Capgemini. « Vous pouvez réagir plus rapidement en ayant le meilleur équipement nécessaire pour fabriquer le produit. Et si vous êtes en mesure de simuler ce qu'il se passe dans l'usine, vous pouvez en plus personnaliser très rapidement votre ligne de production. » ◆

Pour en savoir plus sur la continuité digitale, consultez https://go.3ds.com/gf2

Related resources

Subscribe

Register here to receive a monthly update on our newest content.