Depuis qu'il a transféré ses processus de conception et d'ingénierie globale sur une plate-forme d'innovation métier, 3CON, producteur mondial d'équipements de fabrication pour l'industrie automobile, a réduit le temps nécessaire pour développer une nouvelle machine de 40 %. La clé de ce succès, explique Hannes Auer, PDG de la société basée en Autriche, c'est que la plate-forme procure aux employés de 3CON un accès instantané à chaque élément d'information sur chaque produit au fur et à mesure qu'il chemine du concept à la conception, l'ingénierie, la fabrication et le service après-vente. Ce processus garantit que les données sont à jour, précises et fiables..
Ce concept de « continuité digitale » est essentiel pour assurer la qualité des produits, optimiser leur développement et booster l'innovation. 3CON et la plupart des fabricants en sont convaincus. Pourtant, le rapport de 2018, « Digital Engineering: The New Growth Engine for Discrete Manufacturers », publié par Capgemini, société française de conseil et de transformation digitale, a révélé que près des deux tiers des fabricants ont du mal à mettre en place la continuité digitale. En effet, la plupart d'entre eux désignent la continuité digitale comme leur défi numéro 1.
UN OBSTACLE MAJEUR
Bien que 3CON ait mis en œuvre la continuité digitale pour ses équipements, Hannes Auer comprend pourquoi elle reste une difficulté pour un si grand nombre.
« Les fabricants veulent travailler avec les meilleures applications, mais chaque application peut utiliser différents modèles de données, ce qui veut dire que les données doivent être converties chaque fois que vous passez d'une application à l'autre », explique-t-il. « Les conversions de données sont aussi peu pratiques que chronophages, et à chaque étape de conversion, vous risquez de perdre des informations critiques sur le produit. »
Le rapport « Digital Engineering » de Capgemini indique que « 6 entreprises sur 10 sont incapables de synchroniser les activités des différentes fonctions dès le début de la phase de conception et de développement. À peu près autant trouvent également difficile de créer l'information sur la façon dont un produit a été conçu, fabriqué et entretenu, d'y accéder et de la réutiliser. »
Cependant, les fabricants qui veulent rationaliser leurs systèmes existants sont confrontés à un défi de taille.
« Certains systèmes de gestion du cycle de vie des produits renferment l'équivalent de 20 années de données, qui devront toutes être vérifiées et reconstruites », déclare Jacques Bacry, vice-président et directeur du Groupe PLM chez Capgemini et l'un des principaux auteurs du rapport. « Synchroniser et faire converger toutes ces données est une tâche démesurée. »
Pourtant, elle est aussi évitable.
« Au fur et à mesure que les fabricants progressent vers la virtualisation et la simulation au sein de leurs systèmes de production, ils doivent pouvoir associer cela à des données du monde réel afin de détecter et corriger les problèmes avant qu'ils ne surviennent, améliorer la qualité des processus et renforcer la sécurité des travailleurs et des produits », précise Jacques Bacry. « Pour cela, une continuité digitale solide est primordiale. »
DE LA CHIMÈRE À LA CONCRÉTISATION
Pour 3CON, la solution réside dans le transfert de son processus d'ingénierie et de conception entier vers une plate-forme unique avec des applications entièrement intégrées pour la gestion de projet, la conception 3D, la programmation de commande digitale et la simulation.
« Nous avions besoin de pouvoir travailler avec les meilleures applications, c'est pourquoi nous avons mené beaucoup de recherches avant d'arriver à notre décision et faire confiance à un fournisseur, indique Hannes Auer. Aujourd'hui, nous gérons l'ensemble de notre processus de production sur une plate-forme unique. Tous nos concepteurs et ingénieurs à travers le monde utilisent le même modèle de données. Ces informations convergent ensuite vers notre service client. » Désormais, les employés sont débarrassés des problèmes d'interface, et ils ont la certitude que les données auxquelles ils accèdent sont à jour.
« Ce passage de la gestion basée sur les fichiers à notre base de données globale consolidée s'avère incroyablement performant pour charger ou mettre à jour de très grands ensembles », précise Hannes Auer. Grâce aux workflows et rôles utilisateur, nos concepteurs sont toujours assurés de disposer de la dernière version de la conception, peu importe qui a effectué le dernier changement. »
CONTINUITÉ SUR LE CLOUD
À l'instar de 3CON, le fabricant de remorques américain Globe Trailers a mis en application la continuité digitale en basculant l'ensemble de ses opérations sur une plate-forme unifiée — mais Globe Trailers a choisi de le faire sur le cloud. Ce choix, déclare Jeff Walters, vice-président de l'ingénierie, lui permet d'avoir l'esprit tranquille et assure la continuité des activités.
« Grâce aux technologies sur le cloud, les ressources peuvent être allouées au déploiement de la technologie frontale vers l'atelier de fabrication et les clients plutôt qu’à la gestion de serveur et de back-end », explique-t-il.
« Nous disposons de la continuité digitale sur 80 % de nos processus, soit 30 % de plus depuis que nous avons basculé sur notre nouvelle plate-forme. Nous avons tellement optimisé notre processus digital que nous avons pu nous séparer de notre imprimante géante. »
DES PRODUITS PLUS SÛRS ET PLUS FIABLES
La continuité digitale permet aux fabricants d'améliorer leurs processus et d'éviter de répéter les erreurs passées — des avantages qui se traduisent par de meilleures solutions pour les clients.
« Ce n'est pas qu'une question de gain de temps ; la qualité de notre ingénierie est meilleure », commente Hannes Auer de 3CON. « Auparavant, il était vraiment difficile de s'assurer que tous les concepteurs travaillaient avec les données CAO les plus récentes. À présent, dès que quelqu'un apporte la moindre modification au workflow, tous ceux qui travaillent sur le produit sont immédiatement au courant. Toutes les leçons apprises sont intégrées dans le modèle standard.
La continuité digitale autorise également de nouvelles méthodes et procédures de production.
« Si vous pouvez définir dès le début de la phase d'ingénierie comment un produit va être fabriqué, vous pouvez aussi imaginer de nouvelles méthodes pour le concevoir et le construire », souligne Jacques Bacry de Capgemini. Et si vous êtes en mesure de simuler ce qu'il se passe dans l'usine, vous pouvez en plus personnaliser très rapidement votre ligne de production. » ◆
Pour en savoir plus sur la continuité digitale, consultez : https://go.3ds.com/gf2
