Depuis l’époque d’Henry Ford, la production de masse a imposé des produits standardisés. L’optimisation des processus de production est depuis longtemps le Saint Graal pour les fabricants d'équipements industriels, qui y voient un moyen de gagner des parts de marché. L’optimisation des processus de production est depuis longtemps le Saint Graal pour les fabricants d'équipements industriels, qui y voient un moyen de gagner des parts de marché.
Mais cette époque est révolue.
« Conscients des progrès des technologies digitales et de la profusion d'options disponibles, les consommateurs en veulent toujours davantage et exigent de plus en plus des produits personnalisés », explique Yen-Sze Soon, directrice générale de l'entreprise londonienne Accenture Digital. « Les fabricants d’équipements industriels réalisent qu'ils doivent transformer leurs activités pour répondre aux attentes changeantes de leurs clients, au risque d'être mis de côté dans la course à la réussite. »
« La personnalisation de masse devient une réalité », confirme Matthew Littlefield, président du cabinet de conseil LNS Research, implanté à Boston. « L'optimisation des processus de production ne suffit plus aux fabricants d'équipements industriels pour remporter des marchés. Ils doivent promettre des résultats aux clients, ce qui exige flexibilité et agilité. »
C'est un défi que Rachel Lecrone, directrice de l'informatique de production et des contrôles industriels chez Cummins, un fabricant de moteurs de Columbus, ne connaît que trop bien.
« La demande de produits personnalisés a toujours été très forte, mais elle s'est renforcée ces derniers temps », dit-elle. « L'emplacement du système de post-traitement d'un moteur dans un camion est très différent d'un générateur ou d'un tracteur à vocation agricole, par exemple. « L'emplacement du système de post-traitement d'un moteur dans un camion est très différent d'un générateur ou d'un tracteur à vocation agricole, par exemple. Le conditionnement, les points de contact client et les entrées et sorties d'échappement sont des caractéristiques uniques.
Darin Schmidt, directeur technique central des activités de fabrication chez AGCO, un fabricant de machines agricoles du Kansas, subit également la pression de devoir proposer des modèles plus personnalisés aux marques telles que Challenger, Fendt, GSI, Massey Ferguson et Valtra.
« Il y a un grand engouement pour les véhicules autonomes en ce moment », signale-t-il. « Mais leur utilisation diffère d'une région à l'autre. Des tâches telles que planter des graines, faire la récolte ou épandre des pesticides engendrent des défis techniques uniques. »
UNE APPROCHE DIGITALE
Selon Yen-Sze Soon, pour relever avec succès le défi de la personnalisation, il faut passer par la transformation digitale.
« Les technologies digitales changent du tout au tout, bouleversant des habitudes commerciales, des conventions et des modèles d'exploitation vieux de plusieurs décennies », avance-t-elle. « Les fabricants doivent absolument les adopter s'ils veulent évoluer et être compétitifs. L'industrie X.0 est notre définition de la réinvention digitale, une époque où les entreprises utilisent des technologies digitales avancées pour transformer leurs activités de base, leurs expériences côté salariés et côté clients, et en fin de compte leurs modèles économiques. »
Pour Matthew Littlefield, les entreprises qui sauront se transformer grâce au digital en retireront des avantages considérables.
« Les prestataires de services digitaux doivent faire le lien entre l’informatique et l’activité de leurs clients pour que leur transformation porte ses fruits », ajoute-t-il. « Les plus grandes entreprises vont encore plus loin en créant des "jumeaux numériques" de leurs équipements pour aider leurs clients à optimiser l'ensemble du cycle de vie de leurs actifs. À l'issue de la transformation digitale, les fournisseurs bénéficient d'un meilleur accès aux données, d'une plus grande proximité avec les clients et de la capacité à offrir des services à forte valeur ajoutée. Les clients, quant à eux, seront en mesure de concentrer leurs ressources sur ce qui compte dans leur entreprise. »
Conscient de ce potentiel, Cummins consacre beaucoup de temps et de ressources à la digitalisation.
« Ces 20 à 30 dernières années, nous avons beaucoup investi dans notre système industriel d'exécution », explique Rachel Lecrone. Ce système garantit aussi la traçabilité, de telle sorte que, même quand un client commande un produit unique, nous sommes certains que ce produit a été fabriqué correctement et que toutes les données liées aux différents processus sont enregistrées, nous savons quelles pièces ont été assemblées pour ce produit particulier et quels contrôles qualité précis ont été menés. »
RELEVER DE NOUVEAUX DÉFIS
Le contrôle qualité et les historiques d'audit ne sont que le début des ambitions de Cummins.
« Nous voulons explorer toutes les possibilités qu'offre la transformation digitale pour trouver ce qui pourrait le mieux nous convenir », indique Rachel Lecrone. « Nous nous intéressons par exemple à la manière dont les simulations 3D des processus peuvent nous aider à réagir plus rapidement aux changements. Mais pour commencer, nous essayons de lier l'ingénierie à la fabrication au niveau digital. La gestion du cycle de vie des produits (PLM, Product Lifecycle Management), le progiciel de gestion intégré (ERP) et les systèmes industriels d'exécution ont toujours été connectés, mais nous essayons d’utiliser davantage la technologie pour améliorer leur intégration.
64%
des cadres supérieurs affirment, dans un récent sondage mené par LNS Research, que le fait de ne pas utiliser les technologies digitales pour transformer leur cœur de métier et développer de nouvelles activités met en péril la survie de l'entreprise.
C'est un défi pour la plupart des acteurs du secteur. « Selon l'une de nos récentes enquêtes mondiales, environ deux tiers des cadres (64 %) reconnaissent que le fait de ne pas utiliser les technologies digitales pour transformer leur cœur de métier et développer de nouvelles activités met en péril la survie de l'entreprise », déclare Yen-Sze Soon.
La plus grosse difficulté, pour Rachel Lecrone, est le partage des bonnes données, dans leur contexte. « Nous voulons partager non seulement les informations sur la structure des produits mais aussi les critères de conception des produits avec les ingénieurs de fabrication, afin de perfectionner notre planification des processus. Nous essayons aussi de standardiser les données que nous recueillons via des systèmes aussi nombreux que divers, afin d’avoir une meilleure vue d'ensemble des performances des produits dans les usines. Le partage de ces informations nous aidera à résoudre les problèmes liés aux parties standards du processus. Avec des données plus cohérentes, nous pourrons également trouver une meilleure solution aux problèmes de garantie dans notre secteur. Obtenir une vision cohérente des données n'est pas chose facile. À l’heure actuelle, nos données sont très volumineuses et trop compartimentées. »
La montée en puissance de l'Internet des objets (IoT) ne fait qu'aggraver la situation. « L'un des arguments de vente de l'IoT est de permettre aux entreprises de collecter de plus en plus d'informations », précise Rachel Lecrone. « Mais la collecte des données n’a jamais été un problème en soi. Il existe de nombreux dispositifs de collecte. La difficulté est de connecter les "personnes aux problèmes" et les "personnes aux données". Nous faisons de notre mieux pour y parvenir. »
UN AVENIR CONNECTÉ
Pour Darin Schmidt, il est important de savoir où s'arrêter. « Nous avons digitalisé les processus d'environ 80 % de nos nouvelles lignes de produits, où la personnalisation est la plus forte », dit-il. « Mais nous n'en sommes probablement qu’à 20 % pour nos produits existants. Si la transformation digitale est indispensable pour rester dans la course, il faut admettre que les coûts excèdent les bénéfices pour certains processus. »
Pourtant, Rachel Lecrone est convaincue qu'une fois que Cummins aura atteint la connectivité de données recherchée, elle saura en tirer tous les avantages.
« Un grand nombre de personnes travaillent sur ce problème », souligne-t-elle. « Je suis certaine qu'en adoptant le digital, non seulement nous raccourcirons les délais, mais nous trouverons aussi de nouveaux moyens créatifs d'échanger avec nos clients et de satisfaire leurs besoins. La transformation digitale nous permettra d'échanger des informations en toute transparence d'une fonction à l'autre, tout au long de la chaîne du cycle de vie des produits. Plus nous aurons d'informations, plus nous pourrons réagir rapidement aux demandes croissantes de personnalisation de la part de nos clients. »
