Partout dans le monde, dès que quelqu'un ouvre la porte ou la fenêtre de son véhicule, règle un siège ou allume la climatisation de sa voiture, la technologie Brose travaille en coulisses.
Bien qu'ils ne soient généralement pas visibles pour le conducteur, nos produits, y compris les systèmes de porte et les modules de ventilation de refroidissement, offrent plus de confort, de sécurité et d'efficacité aux voitures produites par plus de 80 fabricants dans le monde. La moitié des nouveaux véhicules dans le monde contiennent au moins un produit Brose.
Garder une longueur d'avance sur la concurrence et maintenir notre niveau d'excellence opérationnelle est un défi permanent. Dans nos segments d'activité, la concurrence et l'environnement commercial sont de plus en plus rudes. La production de véhicules va mettre des années à se remettre de la pandémie. Cela signifie que nous devons tout faire pour augmenter notre efficacité et réduire le gaspillage, en commençant par nos processus de production.
En tant que quatrième entreprise familiale spécialisée dans la fourniture de pièces automobiles au monde, nous employons environ 25 000 personnes sur 65 sites, répartis en Europe, en Afrique, aux États-Unis et en Asie. Cependant, les systèmes et processus qui nous ont soutenus jusqu'à présent ne pourront pas prendre en charge nos plans de croissance et ne fourniront pas la vitesse et la flexibilité que nos clients attendent. Avec la 5G et les technologies de l'Internet des objets industriel (IIoT) en plein essor, on peut désormais profiter de tous les avantages des jumeaux virtuels et de l'agilité numérique, en particulier pour garantir la cohérence et la visibilité dans nos 43 usines de fabrication.
Bien que nous disposions de systèmes pour la planification logistique et la planification de la production, ainsi que de systèmes de contrôle et d'acquisition de données (SCADA) pour le traitement des commandes, la façon dont nous concevons et gérons nos opérations varie considérablement. Certaines de ces opérations reposent, en fait, toujours sur des processus manuels, sur papier.
Les opérateurs des postes de travail, par exemple, ont besoin d'une documentation importante pour produire les pièces de manière efficace et précise pour nos clients. Ces documents incluent des instructions détaillées pour assembler correctement les produits, des fiches de contrôle pour définir les paramètres des équipements, des fiches d'évaluation pour les inspections qualité, etc. Un opérateur peut avoir besoin de 16 documents différents pour effectuer une tâche. Bien que nous travaillions de cette manière depuis des années, ces processus ne sont pas durables, en particulier dans un secteur où rien n'est prévisible. Il est courant pour les clients de procéder à un changement de dernière minute sur la production du matin sur le point de démarrer, ce qui peut nécessiter un ensemble de commandes de production entièrement nouveau. Par conséquent, la configuration d'une chaîne de production pour une seule commande peut s'avérer extrêmement complexe. La nature dispersée de notre travail ajoute également des complications. Par exemple, nous produisons un composant pour un constructeur automobile international dans nos usines en Allemagne, en République tchèque et en Chine. La normalisation et l'optimisation dans trois pays différents, avec trois ensembles de réglementations différents, sont complexes.
« Nous devons nous positionner pour nous diriger vers un nouvel avenir. C'est pourquoi nous sommes en train de mettre en œuvre une nouvelle plate-forme logicielle qui relie nos opérations, normalise nos processus et aligne tous nos sites. »
Pour conserver notre position de fournisseur de référence sur le marché automobile, nous avons besoin de plus de visibilité et de contrôle sur nos processus, quel que soit le lieu de fabrication. Nous devons nous positionner pour nous diriger vers un nouvel avenir. C'est pourquoi nous sommes en train de mettre en œuvre une nouvelle plate-forme logicielle qui relie nos opérations, normalise nos processus et aligne tous nos sites. »
Nous savons que cela suppose de relever de nombreux défis. La standardisation des processus dans différents pays avec des cultures et des exigences réglementaires différentes n'est pas chose aisée, mais les contrôles numériques automatisés qui reconnaissent et ajustent ces variations simplifient la tâche. La préparation et la formation sont également essentielles. Nous impliquons tous les acteurs dès le début, afin de garantir l'adhésion et l'adoption des nouveaux processus.
Nous avons commencé par une mise en œuvre pilote dans toutes les usines de République tchèque, de Chine, d'Allemagne et des États-Unis. Ces sites normaliseront d'abord le contrôle de la production. Une fois cette étape effectuée, nous envisageons de déployer la plate-forme sur une nouvelle usine toutes les deux semaines.
Les avantages que nous espérons obtenir sont énormes. Le fait de pouvoir accéder à toutes les informations nécessaires via une seule plate-forme virtuelle nous permettra de bénéficier d'une vue universelle et d'éliminer les tâches manuelles. Les modifications apportées sur une ligne s'effectueront d'une simple pression sur un bouton ; nous prévoyons de réduire considérablement le temps passé à configurer les cycles de production.
L'accès à davantage de données de production nous permettra de réagir beaucoup plus rapidement aux exigences des clients et d'améliorer continuellement nos opérations. La visibilité et le contrôle des données en temps réel nous permettront également de détecter les potentielles pannes de machines avant qu'elles ne surviennent, réduisant ainsi considérablement les temps d'arrêt et les déchets, étape essentielle pour atteindre nos objectifs en matière de développement durable.
Enfin, nous espérons que la virtualisation de nos opérations de production nous aidera à réussir dans le contexte de l'Industrie 4.0, en permettant à des jumeaux virtuels de comprendre les choses, d'élaborer des scénarios de prise de décision et d'exécuter des plans en évolution rapide. Des défis surgiront, inévitablement, mais je suis très enthousiaste quant aux implications d'un tel changement pour Brose. La pandémie a rendu les 12 derniers mois particulièrement difficiles, mais je suis optimiste quant à ce que l'avenir nous réserve avec ces nouvelles technologies.
PROFIL : Klaus Roos travaille chez Brose depuis plus de 20 ans. Il a d'abord occupé le poste de chef de projet ERP, puis de responsable logistique et informatique et il est désormais directeur général de l'exploitation à Changchun, en Chine. En tant que responsable de la stratégie de production, M. Roos est chargé d'élaborer des plans pour définir l'utilisation qui doit être faite de la technologie afin que Brose puisse mettre en place sa stratégie commerciale globale et son développement futur.
Brose contribue à façonner l'avenir de l'automobile depuis plus d'un siècle. L'entreprise développe et produit, entre autres, des systèmes mécatroniques pour les portes et les sièges de véhicules, ainsi que des moteurs électriques, des systèmes d'entraînement et de l'électronique pour la direction, les freins, la transmission et le refroidissement du moteur. Environ 25 000 employés travaillent pour Brose, sur 65 sites répartis dans 24 pays. La société a généré un chiffre d'affaires de 6,2 milliards d'euros en 2019.
