한가지 주요 과제
비록 3CON이 디지털 연속성을 위해 장비들을 모두 갖추었음에도 불구하고, 왜 아직도 많은 이들이 힘들어하는지 Auer는 이해할 수 있다.
그는 "제조업체들은 동급 최강의 소프트웨어들을 사용하기 원하지만, 각각의 소프트웨어와 앱들은 서로 다른 데이터 모델을 사용할 수 있어, 애플리케이션을 이동할 때마다 데이터 변환이 필요합니다. 데이터 변환은 불편할 뿐만 아니라 시간이 많이 소요되며, 각각의 변환 단계마다 제품에 대한 중요한 정보가 손실될 위험이 있다."
"우리는전체프로세스의 80%에디지털연속성을갖추고있으며, 이는새로운플랫폼으로전환하기전보다 30% 상승한수치입니다."
JEFF WALTERS
엔지니어링부문부사장
Capgemini의 "디지털 엔지니어링" 보고서는 대부분의 조직에서 기존 시스템과 프로세스가 기능 간 원활한 데이터 공유를 지원하지 않는다고 발표했다.
보고서는 "10개 조직 중 6개가 설계 및 개발 단계 초기에 서로 다른 기능의 활동을 동기화할 수 없는 것으로 조사됐다"며, "또한 같은 숫자로 제품의 설계, 제조 및 서비스 방법에 대한 정보를 만들고, 액세스하고, 재사용하는 것이 어렵다는 것을 알 수 있다."고 밝혔다.
하지만 기존 시스템을 합리화하려는 제조업체들은 만만치 않은 도전에 직면해 있다.
Capgemini의 PLM 그룹 부사장 겸 이 보고서의 주요 작성자 중 한 명인 Jacques Bacry는 "일부 제품 수명주기 관리 시스템에는 20년 분량의 데이터가 들어 있으며, 이 모든 것을 검토하고 다시 구축해야 할 것"이라고 말했다. "모든 데이터를 동기화 및 통합하는 것은 엄청난 작업입니다."
하지만 그것은 또한 피할 수 없는 과제이기도 하다.
Bacry는 "제조업체들이 생산 시스템 내에서 가상화 및 시뮬레이션으로 계속 전환함에 따라 이를 실제 데이터와 결합하여 문제가 발생하기 전에 이를 감지하고 수정하고, 프로세스 품질 향상을 보장하고, 작업자와 제품의 안전을 개선할 수 있어야 합니다. 이를 위해서는 강력한 디지털 연속성이 무엇보다 중요합니다."라고 말했다.
꿈이 현실화되다
3CON의 경우, 전체 설계 및 엔지니어링 프로세스를 프로젝트 관리, 3D 설계, 수치 제어 프로그래밍 및 시뮬레이션을 위한 완전한 통합 애플리케이션인 단일 플랫폼을 구축하는 분명한 이유를 갖고 있다.
"우리는 동급 최강의 어플리케이션으로 작업할 수 있어야 했기 때문에, 우리의 결정에 도달하기 전에 많은 연구를 했고, 하나의 파트너를 신뢰할 수 있었습니다."고 Auer는 말했다. "오늘날 우리는 전체 생산 공정을 하나의 플랫폼에서 관리하고 있습니다. 전 세계의 모든 디자이너와 엔지니어들은 동일한 데이터 모델을 사용합니다. 그 다음 이 정보는 예비 부품과 유지보수 요건을 처리하는 서비스 부서로 전달됩니다."
여기서 얻을 수 있는 혜택은 크게 두 가지다. 직원들은 작업 인터페이스 문제로부터 자유로워졌으며, 항상 자신들이 액세스하는 데이터가 최신 상태인 것을 믿을 수 있게 되었다.
Auer는 "파일 기반 관리에서 통합 글로벌 데이터베이스로 전환하면서 대규모 어셈블리를 띄워야 하거나 업데이트할 수 있는 성능이 매우 놀라워졌습니다"고 말했다. "속도가 낮은 지역에서 접속해도 성능이 아주 좋으며, 워크플로우와 사용자 역할은 누가 마지막 변경을 했는지에 관계없이 설계자가 항상 최신 버전의 설계를 사용할 수 있도록 보장합니다."
클라우드 기반의 연속성
3CON과 마찬가지로 미국 트레일러 제조업체 글로브 트레일러는 전체 운영을 통합 플랫폼으로 전환하여 디지털 연속성을 달성했다. 하지만 글로브 트레일러는 클라우드 기반에서 플랫폼을 운영한다. Jeff Walters 엔지니어링 부문 부사장은 이러한 선택을 통해 그는 마음의 평화를 얻었고, 사업의 연속성 또한 보장되었다고 말한다.
Walters는 "클라우드 기술은 서버 및 백-엔드(back-end) 기술 관리에 그치지 않고, 공장 현장과 고객에게 까지 확장될 수 있도록 프런트-엔드(front-end) 기술을 구현하게 합니다. 전문가들이 백-엔드 서버측 세부사항까지도 관리해주어 중소기업들도 클라우드를 통해 훌륭한 서비스를 받을 수 있겠다는 인상을 받았었습니다. 제 생각은 틀리지 않았습니다.”라고 소감을 밝혔다.
글로브 트레일러는 이제 디지털 프로세스의 데이터 무결성에 대한 완벽한 신뢰를 갖게 되었다.
"새로운 플랫폼으로 전환하기 전 30%에서 80%까지 증가한 프로세스의 디지털 연속성을 확보했습니다. 디지털 공정을 너무 최적화해서 거대한 프린터를 쓰레기통에 버릴 수 있었습니다."
더 안전하고 믿을 수 있는 제품들
디지털 연속성의 이점은 내부 업무 효율 향상 그 이상이다. 제조업체들이 공정을 개선하고 새로운 프로젝트에서 과거의 실수를 반복하지 않도록 하는 동시에 엔지니어링 무결성(고객을 위한 더 나은 솔루션으로 전환되는 이점)을 높일 수 있다.
"이것은 시간을 절약하는 것 이상의 것입니다; 우리 엔지니어링의 수준이 더 좋아졌습니다,"라고 3CON의 Auer는 말했다.
"과거에는 모든 디자이너들이 최신의 CAD 데이터로 작업하고 있는지 확신하기가 정말 어려웠습니다. 이제는 누군가가 워크플로우에서 무언가를 변경하면, 그 제품에 대해 작업하는 모든 사람들은 즉시 알 수 있습니다. 작업을 통해 얻어진 지식들은 표준 모델에 통합됩니다. 예를 들어, 아시아에서 기계 결함이 발견된 경우, 마스터 제품 템플릿이 이를 반영하여 업데이트 됩니다. 그 다음 설계자가 세계의 다른 어느 지역에 기반을 두고 있다고 하더라도, 해당 제품 설계를 들여다 봐야 했을 때, 그들은 정확히 무슨 일이 일어났었는지 알 수 있어, 같은 실패가 다시는 일어나지 않도록 보장할 수 있습니다."
디지털 연속성은 또한 제조업체가 개별 제품 제조 요구 사항에 따라 훨씬 더 세밀하게 조정된 새로운 생산법과 공정을 개발하기 위한 토대를 마련한다.
Capgemini의 Bacry는 "엔지니어링 단계 초반부터 제품이 어떻게 제조될 것인지 바로 정의할 수 있다면, 그것을 디자인 하고 만들어내는 새로운 방법 또한 상상해낼 수 있을 것입니다.”라고 말했다.
"제품을 만드는 데 필요한 최고의 장비를 갖추게 되면 반응 속도도 더 빨라집니다. 그리고 공장에서 일어나고 있는 일을 시뮬레이션 할 수 있다면 생산라인도 매우 신속하게 맞춤화 될 수 있을 겁니다." ◆
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