Industrial equipment

Henry Ford의 시대 이래로 대량 생산은 표준 제품 제조를 의미했습니다. 올바른 ‘속도와 피드’는 산업용 장비(IE)기업들의 덕목이었으며 속도와 피드를 개선하여 탁월한 성과를 얻는 것이 성공 비결이었습니다.

하지만, 이제 그런 시절은 지나갔습니다.

런던에 위치한 Accenture Digital의 전무 이사 엔즈 순(Yen-Sze Soon)은 "기술이 발전하고 소비자의 선택의 폭이 넓어져 소비자의 자율성이 확대되며 개인 맞춤형 제품에 대한 수요가 증가하고 있다"며 “산업용 장비 제조사들은 고객의 변화하는 기대치를 충족시키거나 경쟁에서 벗어나기 위해 사업을 변화시켜야 한다는 점을 잘 알고 있다"고 말합니다.

보스턴 소재 애널리스트 회사인 LNS Research의 매튜 리틀필드 (Matthew Littlefield) 사장은 "대량 주문 제작이 현실화되고 있다"며, "산업용 장비 기업은 이제 속도와 피드만으로 제품 수주 경쟁에서 이길 수 없습니다. 유연성과 민첩성을 요구하는 고객이 원하는 결과물을 제공하는 쪽으로 변화해야 한다"고 말했습니다.

미국 콜럼버스에 위치한 엔진 제조업체 Cummins의 IT 및 산업 제어 제조 담당인 레이첼 레크론(Rachel Lecrone)은 이를 너무 잘 이해하고 있습니다.

그는 "맞춤형 제품에 대한 수요는 항상 많았지만 최근에는 급속도로 많아졌다"며, "예를 들어 트럭에 엔진의 후처리 시스템을 배치하는 방법은 농업용 발전기 혹은 트랙터에 맞추는 방법과 매우 다르다. 포장법, 고객 접점 및 배기 입출구 모두 고유한 특성을 가진다"고 말합니다.

캔자스에 본사를 둔 농산물 제조사 AGCO의 제조 사업부 엔지니어링 매니저인 다린 슈미트(Darin Schmidt)는 Challenger, Fendt, GSI, Massey Ferguson 및 Valtra를 비롯한 다양한 브랜드에 맞춤형 옵션을 제공해야 한다는 부담감을 느끼고 있습니다.

그는 "현재 자율주행 자동차에 대한 엄청난 수요가 있지만 도입여부는 지역마다 다르다. 종자 심기, 농작물 채취 또는 농약 살포와 같은 작업들은 엔지니어링 측면에서 고유한 도전과제를 만들어낸다”고 설명합니다.

디지털적 접근법

순은 디지털 트랜스포메이션이 맞춤형 수요 문제를 해결할 수 있는 유일한 방법이라고 말합니다.

그는 "디지털 기술은 수십년의 비즈니스적 관습이나 협약, 운영 모델 등을 파괴하며 알아볼 수 없을 정도로 변화하고 있다. 디지털 기술은 진화하고 경쟁하기 위해 제조기업들이 반드시 도입해야 하는 기술이며, 특히 산업용 장비 제조기업들은 디지털 기술을 완전히 포용해야 합니다. 인더스트리 X.0은 기업들이 고급 디지털 기술을 이용하여 기업의 핵심 운영 및 직원들, 고객 경험, 그리고 궁극적으로는 비즈니스 모델을 변화시키는 디지털 혁신을 정의하는 방법 그 자체”라고 설명합니다.
 
리틀필드는 디지털을 통해 스스로를 변화시키는 조직은 엄청난 이익을 얻게 될 것이라고 말했습니다.

그는 "디지털 서비스 기업은 고객을 위한 결과 기반의 변화된 서비스를 제공하기 위해 IT와 운영을 통합해야 한다"며, “기업 지도자는 이를 위해 제조장비의 '디지털 트윈(digital twins)'을 만들어 고객이 자산의 전체 라이프 사이클을 최적화 할 수 있도록 지원합니다. 디지털 트랜스포메이션의 결과로 공급 업체들은 데이터에 대한 액세스가 용이해지고, 고객 친밀도를 강화할 수 있으며, 부가가치 서비스를 제공할 수 있게 되는 이점을 얻을 수 있습니다. 한편 최종 소비자가 되는 고객들은 자원을 핵심 비즈니스에 집중할 수 있게 된다”라고 말합니다.

이러한 잠재력을 인식한 Cummins는 디지털화에 많은 시간과 자원을 투자하고 있습니다.

레크론은 "지난 2-30 년 동안 우리는 제조실행시스템(MES)에 많은 투자를 해왔다"며, "따라서 특이 요구사항들을 충족시킬 수 있는 유연성을 확보하게 되었다. 또한 고객이 일회성으로 제품을 주문하는 경우에도 해당 제품을 올바르게 만들어내고, 해당 제품의 프로세스 관리 방법과 그 특정 제품을 조립했을 때 사용했던 부품, 실행했던 품질 검사 중 특별한 것이 있었는지 등을 알 수 있는 모든 데이터를 기록해 놓았다”고 말합니다.

새로운 도전의 시작

품질 관리 및 감사 기록은 Cummins가 달성하고자 하는 것의 시작일 뿐입니다.

레크론은 "우리는 디지털 트랜스포메이션이 제공하는 모든 기회들을 탐구하여 그 중 우리에게 적합한 것을 찾고 싶다"며 "예를 들어, 3D 시뮬레이션 과정이 변화에 빠르게 대응하는 데 어떤 도움이 되는지 알고 싶다. 그러나 이를 위해서 우선 엔지니어링에서부터 제조까지의 디지털 스레드(digital thread)를 구축하려 하고 있다. 우리는 항상 제품 수명 주기 관리(PLM)및 전사적 자원 관리(ERP)와 MES 시스템 사이를 연결하려 노력해왔지만, 기술 향상에 따라 이러한 연결 고리를 더욱 강화하고자 한다. 이러한 과정이 단순하지는 않다”고 말합니다.

이는 대부분 업계가 공통적으로 체감한 과제입니다. 순은 "최근 수행한 글로벌 조사에 따르면, 약 3명 중 2명(64 %)은 핵심 비즈니스 전환과 신규 비즈니스 성장을 위한 디지털 기술 도입에 실패한 기업은 살아남기 어려울 것이라고 입을 모아 말했다”고 밝혔습니다.

레크론은 가장 큰 문제는 상황에 맞는 올바른 데이터를 공유하는 것이라고 말합니다. "우리는 제품 구조 정보를 공유하고 싶을 뿐만 아니라 제조 엔지니어링에 설계조건도 만들고 싶다. 이로써 절차계획이 더 정교해지기를 기대한다. 우리는 또한 다양한 자체 시스템 전반에서 수집한 데이터를 표준화시켜 제품이 제조 과정에서 제조되는 방법에 대한 더 나은 시각을 가지려 노력한다. 표준화된 프로세스들과 함께 이러한 정보를 공유하면 문제를 해결하는데 도움이 될 것이다. 또한 보다 일관된 데이터들을 확인할 수 있게 된다면, 현장의 보증 관련 문제도 더 잘 해결할 수 있을 것이다. 안타깝게도 일관된 데이터는 아직 갖지 못했지만 현재 엄청난 양의 데이터를 저장되어 있다.”

사물인터넷(IoT)의 등장은 상황을 더욱 악화시킬 뿐입니다. 레크론은 "IoT의 장점 중 하나는 기업들이 정보를 점점 용이하게 수집할 수 있게 한다는 것이다. 그러나 데이터 수집 자체가 문제가 되었던 적은 없다. 데이터 수집을 위한 기발한 기기들이 이미 시장에 많이 나와 있다. 문제는 ‘문제를 가지고 있는 사람들’과 ‘데이터를 가진 사람들’을 연결하는 것이다. 우리는 이 문제를 해결할 수 있는 최선의 방법을 찾고 있다”고 말합니다.

연결된 미래

슈미트는 선을 그어야 할 곳을 아는 것이 중요하다고 말합니다. 그는 "우리는 신제품 라인의 약 80%의 프로세스를 디지털화 했다. 여기서 대부분의 맞춤형 제조가 이루어진다"며, "그러나 기존 제품 라인에서는 아마 대략 20% 만의 진전을 이룬 것 같다. 미래를 위해 디지털 트랜스포메이션은 반드시 필요하지만, 일부 프로세스에서는 비용이 수익을 초과할 수도 있다고 인식하는 것이 중요하다"고 말합니다.

한편 레크론은 Cummins가 현재 추구하는 데이터 연결을 해내기만 한다면 그럴만한 가치가 있을 것이라 확신합니다.

그는 "문제 해결을 위해 많은 사람들이 노력하고 있다"며, "디지털을 수용함으로써 리드 타임을 단축할 뿐만 아니라 고객과의 창의적이고 새로운 소통방식을 구축할 수 있을 것이라고 확신한다. 디지털 트랜스포메이션은 제품수명주기 전반의 각 단계와 요소들 간에 정보를 원활하게 교환할 수 있도록 도와준다. 활용 가능한 정보가 많으면 많을수록 증가된 개인 맞춤화에 대한 고객 요구에 더욱 신속하게 대응할 수 있다"고 말합니다.

For information on Intelligent Connected Systemes for IE, please visit:
http://go.3ds.com/ozVe